송종민(왼쪽 두 번째) 대한전선 부회장이 당진해저케이블 1공장 1단계 라인을 살펴보고 있다. [대한전선 제공]

“당진공장이 지어진 이래 지금이 가장 바쁘게 돌아가고 있어요. 다음 공정을 기다리는 대기 물량이 단계마다 역대급으로 꽉 차 있고 완제품도 나오면 납품하느라 바쁩니다. 수주 상황을 보면 풀타임 가동은 당분간 계속될 것 같아요.”

지난달 26일 찾은 충남 당진시 대한전선 당진케이블공장 내 초고압 공장은 널찍했지만 거대한 크레인과 각종 생산·시험 설비, 케이블 보관과 운반에 사용되는 크고 작은 드럼으로 발 디딜 틈 없었다. 전선을 뽑고 꼬고 모으는 주요 작업을 기계가 하다 보니 공장에는 작업을 세팅하고 확인하는 소수의 직원이 단계마다 삼삼오오 모여 있을 뿐이었다.

그러나 쉼 없이 들려오는 굉음은 공장이 얼마나 바삐 움직이고 있는지를 여실히 보여주는 듯했다. 연간 생산능력만 2만9220톤으로 세계 최대인 이곳 초고압 공장의 현재 가동률은 100%다.

최영민 대한전선 초고압기술팀 차장은 “도체 생산부터 완제품 시험까지 모든 공정을 원스톱으로 24시간 수행하고 있다”면서 “초고압 케이블 생산실적은 연평균 10% 이상 성장하고 있는데 올해 특히 물량이 많아 최고치를 찍을 것 같고 내년까지도 올라갈 것으로 보인다”고 말했다.

2012년 문을 연 당진케이블공장은 대지면적만 축구장의 약 50배인 35만㎡에 달하는 세계 최대 규모의 케이블 공장이다. 초고압, 산업전선, 통신, 소재, 버스덕트까지 5개의 단위 공장으로 구성돼 있다.

그중에서도 도시나 대형 산업단지의 전력망에 주로 쓰이는 초고압 케이블 공장이 가장 크다. 초고압 케이블은 높은 전압을 견디기 위한 여러 특수 공정이 필요해 중·저압 케이블에 비해 부가가치가 5배 이상 큰 것으로 알려져 있다.

초고압 케이블 제조 공정은 ▷도체 가닥을 더 가늘게 뽑는 신선 ▷소선 여러 가닥을 꼬아주는 연선 ▷연선된 도체를 원형으로 모아주는 집합 ▷도체에 흐르는 전기가 누설되지 않게 막고 덮는 절연▷절연층 보호를 위해 테이프를 감는 테핑 ▷절연체 보호를 위해 바깥을 알루미늄이나 납으로 덮는 시스 ▷부식 방지를 위해 폴리에틸렌(PE) 또는 폴리염화비닐(PVC)을 코팅하는 방식(防蝕) ▷검사의 순으로 진행된다.

케이블 생산에서 가장 중요한 작업은 단연 절연이다. 초고압 공장에서는 3대의 VCV(수직연속압출시스템)와 2대의 CCV(현수식연속압출시스템)가 절연 작업을 책임지고 있다.

대한전선 관계자가 당진케이블공장에서 초고압 케이블 생산을 점검하고 있는 모습 [대한전선 제공]

특히 당진공장의 랜드마크이기도 한 160.5m 높이의 VCV 타워는 케이블에 절연체를 균일하게 입히는 데 특화돼 있다. 케이블을 수직으로 내려뜨리면서 성형하기 때문에 도체 겉에 XLPE를 피복 압출할 때 아래로 처지는 현상을 방지할 수 있다.

이날은 VCV 3개 라인 중 2곳에서 미국향 제품을 생산 중이었다. 최근 국내외 수주 물량이 워낙 많다 보니 VCV 절연을 포함한 모든 공정 라인을 완전 가동하고 있는데 고객사 인도시기에 맞춰 단계별 생산 일정을 빠듯하게 세워 관리하고 있다는 게 현장 관계자의 전언이다. 노후 전력망 교체 수요가 많은 미국은 대한전선이 특히 공을 들이는 시장으로 올해만 6300억원 규모의 신규 사업을 따냈다.

대한전선은 올해 상반기 연결 기준 매출 1조6529억원, 영업이익 662억원의 역대 최대 실적을 달성했다. 연간으로는 3조원 이상의 매출을 올릴 것이라는 증권사 전망이 나오고 있다.

당진케이블공장에서 차로 15분가량 떨어진 당진항 고대부두 인근에서는 대한전선의 새로운 심장이 될 해저케이블 1공장 건설이 한창이었다. 내부망 해저케이블 생산을 위한 1단계 설비는 이미 지난 6월 완비했다. 지난달 중순에는 첫 양산에도 성공했다. 2020년 3월 해상풍력 태스크포스팀을 발족하며 본격적인 투자를 시작한 지 4년 반 만이다.

높은 기술력을 필요로 하는 해저케이블 시장에 비교적 단기간에 진입하게 된 건 대한전선이 1941년 조선전선으로 시작해 차곡차곡 쌓아온 저력 덕분이다. 오랜 기간 유동성 위기를 겪은 탓에 대규모 투자가 늦어졌지만 2009년부터 해저케이블 사업에 뜻을 두고 연구를 진행해 왔다.

공장에서는 세 개의 두꺼운 케이블 가닥을 꼬아 초고압 교류(AC) 해저케이블로 만드는 수직 연합 작업이 진행 중이었다. 라인을 따라 외장 작업까지 하면 노란 테이프를 두른 해저케이블이 완성된다. 공장 바깥에선 5000톤급 턴테이블에 케이블을 감기 위한 준비 작업이 진행되고 있었다. 이곳 해저케이블 1공장은 항구가 맞닿아 있어 케이블 선적 경로가 짧다는 게 가장 큰 강점이다. 대한전선은 내년 상반기 준공해 1공장 완전 가동을 시작할 계획이다.

해저케이블 2공장 계획도 이미 세웠다. 외부망 및 HVDC 해저케이블 생산을 위한 최첨단 VCV 설비를 갖춘 공장으로 건설할 예정으로 현재 부지 선정 마무리 단계다. 2공장은 2027년 3분기 완공을 목표로 하고 있다.

해저케이블공장에는 경영진도 각별한 관심을 가지고 있다. 해저케이블 시장을 글로벌 전력망 산업에서 가장 장래가 유망한 분야라고 보고 있기 때문이다. 이에 송종민 대한전선 부회장은 틈날 때마다 해저케이블공장 건설 현장을 직접 찾는데 이날도 현장을 둘러보며 진행 상황을 꼼꼼하게 살핀 것으로 전해진다.

김현주 대한전선 생산/기술부문 전무는 “우리나라 최초의 전선회사로서 70년간 쌓아온 기술 기반이 있기에 다소 늦은 연구개발과 설비 투자에도 시행착오 없이 해저케이블을 생산할 수 있을 정도가 됐고 머지않아 초고압직류송전(HVDC) 해저케이블 개발도 완료할 수 있을 것”이라 고 말했다.

당진=김은희 기자