-자동차 내부패널, 가전 등 냉연대체 고부가가치 초극박재 생산 기반 마련


[헤럴드경제=조민선 기자] 포스코가 국내 최초로 0.8mm 두께의 열연코일 생산에 성공했다. 0.8mm는 냉연제품에 해당하는 두께로, 이번 성과는 포스코 고유의 기술인 켐(CEM) 공정을 통해 가능했다.

10일 포스코는 최근 광양제철소 켐(CEM)공장에서 냉연제품급 열연코일 시험생산에 국내 최초로 성공했다고 밝혔다. 통상 열연코일은 최소 두께가 1.2mm인데, 0.8mm 두께의 열연코일을 생산하면서 냉연제품을 열연이 대체할 수 있는 가능성을 열었다.

0.8mm 두께의 열연제품은 포스코가 국내 최초로 생산에 성공했으며, 이탈리아 철강사 아르베디(Arvedi) 이후 세계에선 두번째 성공이다. 

포스코가 국내 최초, 세계에서 두번째로 생산에 성공한 0.8mm 두께의 열연코일 [사진제공=포스코]

포스코는 ”통상적으로 0.8mm 열연코일은 1.2mm 제품대비 33%이상 압력을 더 투입해야해 일반 열간압연방식으로는 판이 터지는 등의 문제로 생산이 불가능했다“며 “기술연구소와 생산부서 간 온도제어, 설비한계 분석 등 다양한 시뮬레이션을 거쳐 제품생산에 성공했다”고 밝혔다.

특히 이번 열연코일은 CEM 공정을 통해 생산에 성공했다.

CEM은 2009년 포스코가 세계 최초로 상용화한 기술로 고온의 쇳물을 식히지 않고 한번에 코일로 만들어내는 혁신적인 공정이다. 기존에는 쇳물 형태의 용강을 슬래브(긴 직육면체 모양의 쇳덩이)로 만들어 상온에서 식히고, 다시 압연공장으로 옮겨 재가열해 코일을 뽑아냈다. CEM은 중간 단계인 슬래브를 식힌 뒤 압연하는 과정을 생략하고 바로 코일을 뽑아내는 기술이다.

켐 공정 [사진제공=포스코]

이번 생산 성공을 통해 CEM기술이 1.0mm 미만의 초극박 냉연대체제품도 생산가능하다는 점을 입증, 해외 기술판매에도 큰 도움이 될 것으로 기대된다.

포스코는 향후 0.8mm 열연제품 양산체제를 갖추게 되면 기존 냉연제품 시장이던 자동차 내부 패널, 모터코어, 가전제품의 부품, 파이프 등을 0.8mm 열연제품으로 대체할 계획이다. 이렇게되면 포스코 뿐만 아니라 고객사의 원가절감에도 크게 기여할 수 있다.

광양제철소 내에 위치한 켐 공장 내부 모습 [사진제공=포스코]

포스코는 “가공성이 우수해 표면이 미려한 냉연을 대체할만한 열연코일의 생산으로, 고부가가치강 시장 진출 가능성을 열었다”고 평가했다.


☞열연(HRC, Hot-rolled coil)=슬래브를 높은 온도에서 압연해 생산한다. 건축재나 다른 제품의 중간재로 쓰인다.

☞냉연(CRC, Cold-rolled coil)=열연을 상온에서 압연해 만든다. 표면이 미려하고 가공성이 우수해 자동차나 가전제품 등에 사용된다.

☞CEM(Compact Endless casting and rolling Mill) 공정=2009년 포스코가 세계 최초로 상용화한 기술로 고온의 쇳물을 식히지 않고 한번에 코일로 만들어내는 혁신적인 공정이다. CEM은 중간 단계인 슬래브를 식힌 뒤 압연하는 과정을 생략하고 바로 코일을 뽑아내는 기술이다. 이 기술을 활용하면 부지 면적이 기존 고로 제철소 대비 40%로 줄고, 초기설비 투자비도 15%가량 절감된다. 또 슬래브를 식히고 다시 재가열하는데 들었던 에너지 비용도 50% 절감할 수 있어 에너지 효율도 높이고 환경도 생각한 미래 신기술로 주목받고 있다.

bonjod@heraldcorp.com