• 수출 1위 GS칼텍스 공장 가보니
  세계 4위 여수 정유공장 효율관리
  공정관리·탄소저감 전영역 AI기술
  2030년까지 1000억원 비용 개선

GS칼텍스 직원이 드론을 활용해 설비 검사를 진행하고 있다. [GS칼텍스 제공]

“올해부터 2030년까지 디지털전환(DX)를 통해 1000억원의 비용을 절감하는 것이 목표다.”(김성민 GS칼텍스 생산본부장 부사장)

12일 전남 여수에 위치한 600만㎡(182만평) 규모의 GS칼텍스 공장. 여의도 면적 2배이자 단일 정유 공장 기준 세계 4위 규모를 자랑하는 GS칼텍스 여수 공장의 최대 화두는 단연 ‘디지털 전환(DX)’이다. DX 일환으로 GS칼텍스 여수 공장 곳곳에는 164대의 인공지능(AI) CCTV가 설치돼 있었다.

외형상 일반 CCTV와 다를 게 없는 AI CCTV는 데이터를 기반으로 작업자 행동 및 공장 시설을 실시간 감지, 위험 상황을 즉각적으로 파악한다. 실제 GS칼텍스 공장 인근에 외부인이 접근할 때 AI CCTV가 이를 감지, 상황실에서는 ‘침입감지’라는 경고음이 나왔다.

GS칼텍스 여수 공장은 1969년 준공 이후 공정 능력을 매년 꾸준히 고도화하고 있다. 정유 제품 경쟁력이 설비 효율성에 의해 좌우되기 때문이다. 설비 분야에서 꾸준히 투자를 이어간 결과 GS칼텍스는 국내 에너지 업계 수출액 1위를 차지하고 있다. 지난해 기준 여수 국가 산업단지 수출액(322억달러) 중 GS칼텍스가 차지하는 비중은 약 80%이다.

GS칼텍스가 한 단계 더 도약하기 위해 주목한 것이 바로 DX다. 공장에 설치된 80만개 이상의 장치 및 배관들을 빈틈 없이 관리하기 위해서는 AI로 대표되는 신기술이 도입돼야 한다고 판단한 것이다.

GS칼텍스 DX는 2019년 허세홍 대표이사 사장 취임 이래 본격적으로 진행됐다. 허 사장이 “정유 공장이야말로 디지털 혁신이 가장 많이 필요한 곳”이라는 지론을 갖고 있는 만큼 모든 작업 영역에 걸쳐 DX를 적용하고 있다. GS칼텍스가 현재까지 수행한 DX 사례만 100여건이다.

대표적인 DX 사례인 ‘졸로스캔’ 시스템은 가열로(흐르는 물질을 가열하는 설비)와 관련된 데이터를 축적 및 분석해 가열로 운전을 최적화, 에너지 절감을 실현한다. GS칼텍스는 졸로스캔을 통해 연간 23억원의 비용을 절감했을 뿐만 아니라, 온실가스 배출량을 연간 1만톤 줄였다.

추연훈 GS칼텍스 환경기술팀 책임은 “GS칼텍스는 가열로에 있는 장비인 버너를 실시간 감시할 수 있으면 에너지 절감이 가능하지 않을까 생각해 졸로스캔을 구축했다”며 “국내에서 버너 최적화를 통해 에너지 절감을 노력하는 회사는 GS칼텍스가 유일하다”고 강조했다. 여수=한영대 기자