스마트팩토리에 ‘디지털트윈’ 결합

사전 테스트 통해 시간·비용 줄여

포스코ICT가 디지털트윈 3D 모델링을 통해 구현한 제철소 설비 화면. [포스코ICT 제공]
포스코ICT가 디지털트윈 3D 모델링을 통해 구현한 제철소 설비 화면. [포스코ICT 제공]

포스코ICT가 디지털 트윈(Digital Twin) 기술이 결합된 스마트팩토리를 앞세워 생산현장의 효율성 제고에 본격 나선다.

포스코ICT는 디지털 트윈 기반의 스마트팩토리를 포스코 제철소에 시범 적용하고, 자사의 스마트팩토리가 적용된 대외 생산현장에도 확대 적용할 계획이라고 5일 밝혔다.

디지털 트윈은 현실 속 사물을 가상 공간에 똑같이 만들고, 다양한 상황을 시뮬레이션해 결과를 미리 예측하는 기술이다. 제조 현장에서 새로운 기술이나 설비를 실제 공장에 도입하기 전 디지털 트윈을 통해 미리 테스트할 수 있어 비용과 시간을 줄일 수 있는 장점이 있다.

포스코ICT는 현재 운영 중인 스마트팩토리 시스템에 3D 시뮬레이션, 시각화, 제어 인터페이스 기술들을 접목해 조업·설비·품질·안전·환경관리 영역에서 자율생산 운전체계를 구현할 계획이다.

특히 조업 분야에 디지털 트윈을 적용하면 시뮬레이션을 통해 설비의 최적 운전조건을 결정할 수 있게 된다. 품질 분야에서는 조업조건 변경에 따른 품질 영향도를 사전에 시뮬레이션해 품질 개선에 필요한 시간과 비용을 절감할 수 있다.

설비관리 분야의 경우 3D 모델링을 통한 사전 정비작업(분해·조립)을 수행해 작업시간을 단축할 수 있으며 설비이상 감지모델과 연계해 예지정비 체계도 구현할 수 있다.

또한, 현장 작업자의 위치를 시각화 및 시뮬레이션하면 위험요인을 사전에 차단해 안전한 현장을 구현할 수 있다. 아울러 공정별 에너지 사용량과 탄소 발생량도 시뮬레이션을 통해 탄소절감을 위한 최적의 시나리오를 도출할 수 있다. 김현일 기자


joze@heraldcorp.com