[영상]감동 한땀 기술 두땀…럭셔리 전기차 ‘GV60’ 어떻게 만들어질까?

[헤럴드경제=김지윤 기자] 현대자동차그룹이 제네시스의 럭셔리 전기차 GV60의 제작 과정을 담은 영상을 공개했다. GV60은 제네시스의 전동화 방향성이 담긴 첫 번째 전용 전기차 모델이다.

23일 업계에 따르면 현대차그룹은 최근 공식 홈페이지를 통해 GV60의 제작 공정과 특징을 소개했다. GV60은 제네시스의 디자인 정체성인 ‘역동적인 우아함(Athletic Elegance)’을 바탕으로 한 쿠페형 CUV다.

우선 영상은 강철이 차체 패널로 바뀌는 스탬핑(Stamping) 공정으로 시작한다. 공장 내 가득 쌓여 있는 강철 코일을 로봇팔이 철판으로 펼친 뒤, 강한 압력으로 성형해 도어 프레임과 리어 펜더 등 GV60의 측면을 구성하는 패널로 가공한다.

자동화 공정으로 완성된 GV60의 차체 프레임과 패널은 이후 용접 공정을 거쳐 BIW(Body In White)가 된다. 일사불란하게 움직이는 로봇팔들이 불꽃을 튀기며 각각의 부품을 용접한 뒤, 순식간에 BIW 상태로 완성한다.

다음으로 도색 공정에 돌입한다. 도색 공정 역시 도장 품질 유지를 위해 로봇팔이 진행한다. 이후 검수 과정에서는 사람이 개입해 도색이 완벽하게 이뤄졌는지 살펴본다.

외관이 끝나면 차량 내부를 만든다. 가장 핵심은 PE 시스템의 조립이다. PE 시스템은 내연기관 자동차의 파워트레인을 대체하는 전기차 구동 장치다.

구동에 필요한 모터, 동력을 차량에 필요한 토크와 속도로 변환해 전달하는 감속기, 전력을 변환해 모터의 토크를 제어하는 인버터가 일체화된 것이 특징이다.

특히 현대차그룹은 PE 시스템에 들어가는 모터 코일 조립에도 첨단 자동화 공정을 도입했다. 일반적으로 구동 모터는 영구자석이 있는 회전자, 코일이 감겨 있는 고정자로 구성된다. 이 고정자에 코일을 촘촘하게 감을수록 효율이 증가한다. 때문에 코일 하나하나를 가공한 뒤 여러 개의 코일을 엮는 모든 과정은 로봇에 맡겼다.

이후 코일이 감겨 완성된 고정자와 회전자가 하나로 합쳐지는 공정이 이어진다. PE 시스템을 구성하는 다른 두 부품인, 감속기와 인버터가 결합된다.

다음 공정은 ICCU(Integrated Charging Control Unit)의 조립이다. ICCU는 전기차에 탑재된 고전압 배터리와 보조배터리 모두 충전이 가능하도록 새롭게 개발한 통합 충전 시스템이다.

이후 배터리 팩 조립 공정이 이뤄진다. GV60에는 77.4kWh의 대용량 배터리가 탑재된다.

영상에서는 오와 열을 맞춰 정렬돼 있는 수십 개의 배터리 셀에 자동화 설비가 일정한 압력으로 다공성 재질의 패드를 부착하는 공정이 담겼다.

로봇팔이 여러 개의 배터리 셀을 한꺼번에 이동시킨 뒤 배터리 모듈을 제작한다. GV60 배터리의 밑바탕이 되는 배터리 모듈은 12개의 셀이 더해져 만들어진다.

배터리 모듈은 외부 충격과 열, 진동 등으로부터 셀을 보호하기 위해 자동화 설비에 의해 완벽하게 밀봉된다. 완성된 배터리는 ‘무인 운반 장치(AGV)’에 실려 운반된다.

이후 앞서 완성된 GV60의 차체와 플랫폼을 결합한다. 작업 장소에 놓여진 배터리 위로 GV60의 차체가 더해진다. 이후에는 윈드실드·윈도, 보닛, 트렁크 게이트, 앞뒤 범퍼, 도어, 헤드·리어램프 등의 세부적인 요소들이 사람의 손길을 거쳐 조립된다.

페이스 커넥트, 무선 충전 장치, 계기판, 스크린, 시트, 운전대, 내장재 등의 조립 공정도 더해진다.

모든 조립 과정을 마친 GV60는 여러 시스템이 제대로 작동하는지 점검하기 위해 검수 과정을 거친다. 주행 중 실내 진동을 측정하기 위해 촉각 센서가 사용된다. 또 숙련된 작업자들이 눈썰미와 손길을 통해 GV60의 최종 품질 확인한다.

현대차그룹 관계자는 “보다 완벽한 자동차를 만들기 위한 제네시스의 노력은 눈에 보이지 않는 제작 공정에도 녹아있다”며 “제네시스가 매년 J.D. 파워와 같은 글로벌 시장조사업체의 품질 조사에서 최상위권을 기록하는 결과가 절대 우연은 아닐 것”이라고 강조했다.