“자동화로 의류 年 4000만장”… 한세실업 ‘스마트팩토리의 힘’

지난 10월 29일 베트남 호찌민에서 1시간가량 떨어진 띠엔장성 한세실업 TG법인 7공장 앞. 오토바이 수백 대가 공장 앞을 빼곡히 메웠다. 한세실업의 생산 현장을 떠받치는 직원들의 발이다.

한세실업 베트남 법인은 전체 생산량의 52%를 담당하는 핵심 생산기지다. 2001년 첫 생산법인을 세운 이후 현지 인력을 기반으로 생산능력을 키웠다. TG법인에서는 4300명이 일하며 연간 4000만장의 의류를 만든다.

미국 브랜드 의류를 생산하는 7공장 안은 미싱 소리와 기계음으로 가득했다. 천장에는 열기를 식히는 대형 팬이 돌았다. 840명이 일하는 이 공장의 연간 생산량은 284만장, 월평균 23만6000장이다. 한세실업 베트남 공장 가운데 자동화 설비가 가장 많이 도입된 곳이다.

생산 과정은 데이터로 연결된다. 한국을 비롯해 중국, 태국, 미국, 베트남 등에서 들여온 원단에는 바코드가 붙는다. 입고되는 순간부터 종류와 수량, 보관 위치가 전산에 등록된다. 재단과 봉제 과정에서는 생산량과 불량 정보가 실시간으로 입력된다. 작업물은 행거 시스템과 자동운반장치가 다음 공정으로 옮긴다. 인건비 상승에 대응하며 생산 효율을 높이기 위한 변화다.

입고된 원단은 검사를 거쳐 방축 작업대로 옮겨진다. 장력으로 늘어난 원단을 그대로 자르면 이후 수축해 치수가 달라질 수 있어서다. 한세실업은 방축기로 열과 스팀을 가해 수축을 미리 유도한다. 프린트가 많아 좌우 디자인이 다른 제품을 만드는 7공장에서는 필수 설비다.

공장에서 가장 넓은 봉제라인에는 수백 대의 미싱이 줄지어 있었다. 재킷 한 벌에는 약 60명, 후드티에는 34명, 반팔 티셔츠에는 26~28명이 투입된다. 작업자별 수량과 생산효율, 인센티브는 봉제관리(SFC) 시스템에 기록한다. 30~50장 묶음마다 QR코드를 붙여 스캔하는 방식이다.

봉제는 자동화가 어려워 단계적으로 바꾸고 있다. 행거 시스템에서는 작업자가 봉제를 마치고 버튼을 누르면 옷이 다음 작업 위치로 이동한다. 반제품을 직접 꺼내 전달하던 과정은 사라졌다. 티셔츠 뒷목에 반달 모양 천을 덧대는 ‘하프문’ 작업도 자동화 설비로 바꿔 작업량이 약 3배로 늘었다.

검사원이 입력한 불량 유형은 ERP와 연동돼 자주 발생하는 불량과 개선이 필요한 공정을 보여준다. 스마트 줄자로 치수를 재면 측정값이 엑셀에 바로 입력된다. 검사 시간과 수기 입력 오류도 줄었다. 상자 규격이 90% 같은 포장은 자동 설비로 처리한다.

스마트팩토리로 전환되면서 인력 운용도 달라졌다. 베트남 법인의 일반 니트 생산 라인은 과거 55~66명이었지만, 현재 약 45명으로 줄었다.

한세실업은 단순히 생산 인력을 줄이는 것만으로는 경쟁력을 확보하기 어렵다고 보고 있다. 브랜드와 제품 특성, 바이어 요구에 따라 맞는 설비가 다르기 때문이다. 실제 일부 브랜드 제품은 바이어의 요구에 따라 봉제와 포장 단계에 자동화 설비를 쓰지 않는다. 한세실업은 단순한 인력 감축보다 공정에 맞는 기술을 골라 생산 데이터와 연계하는 데 초점을 뒀다.

이진섭 한세실업 베트남 총괄 법인장은 “제조업은 우수한 시스템을 갖추는 것이 중요하다”며 “생산성을 높이는 동시에 비용을 절감할 수 있는 방안을 계속해서 모색 중”이라고 말했다.

호찌민=박연수 기자

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